隨著科技的發(fā)展，對(duì)旋壓設(shè)備產(chǎn)品的的要求也越來越高。由于冷旋壓過程中出現(xiàn)的加工硬化等缺陷，使得冷旋壓技術(shù)已不能滿足生產(chǎn)的需求。適當(dāng)?shù)臒崽幚砜梢约?xì)化金屬內(nèi)部晶粒、改變金屬晶相組織，從而改變金屬性能，因此人們開始把熱處理技術(shù)與旋壓技術(shù)相結(jié)合，創(chuàng)造出新的旋壓加工方法，為旋壓技術(shù)奠定了新的里程碑。近年來，許多學(xué)者在熱處理與旋壓加工相結(jié)合方面也做了不少研究。雖然以上研究已為自動(dòng)旋壓機(jī)技術(shù)在工業(yè)生產(chǎn)中的應(yīng)用提供了理論支撐和實(shí)踐指導(dǎo)，但是隨著工業(yè)生產(chǎn)的發(fā)展，為滿足需求，作者認(rèn)為如果鋁合金旋壓技術(shù)向以下發(fā)向發(fā)展將會(huì)有劃時(shí)代的意義。

  在旋壓機(jī)廠家設(shè)備方面應(yīng)不斷進(jìn)步，調(diào)整機(jī)械系統(tǒng)的穩(wěn)定性、控制檢測(cè)系統(tǒng)的先進(jìn)性，朝著大型化、系列化、高精度、多用途、多功能和自動(dòng)化方向發(fā)展，并不斷開發(fā)新的旋壓產(chǎn)品，擴(kuò)展旋壓技術(shù)的應(yīng)用領(lǐng)域，開發(fā)新的旋壓機(jī)設(shè)備，增加設(shè)備及產(chǎn)業(yè)化生產(chǎn)線的自動(dòng)化程度，著力開發(fā)復(fù)雜曲母線、不同心及組合型新產(chǎn)品，在多種材料復(fù)合旋壓、以旋壓為主的多種制造方法復(fù)合制造及不同材料焊后旋壓變形機(jī)理理論及試驗(yàn)研究方面加大力度，盡快形成較為全面、系統(tǒng)、可靠的數(shù)控旋壓機(jī)基礎(chǔ)理論及質(zhì)量控制體系，并逐步向綜合智能化旋壓機(jī)方向發(fā)展，將機(jī)、電、液、微電子、光、檢測(cè)、傳感技術(shù)、人工智能等先進(jìn)技術(shù)運(yùn)用于旋壓技術(shù)，建立通用旋壓件制造專家系統(tǒng)，做到能自動(dòng)識(shí)別產(chǎn)品圖紙和狀態(tài)，自動(dòng)設(shè)計(jì)旋壓毛坯、規(guī)劃制造方案，工藝過程智能化編制、自動(dòng)優(yōu)化調(diào)整工藝參數(shù)。

縮徑旋壓是指使用旋輪(或摩擦塊)將回轉(zhuǎn)體空心件或管狀毛坯進(jìn)行徑向局部旋轉(zhuǎn)壓縮以減小其直徑的成型方法。縮徑旋壓過程中，將毛坯同心地適當(dāng)裝夾在適當(dāng)?shù)男灸Ｖ?，將需要成型的那部分從中露出外面，?dāng)主軸帶動(dòng)毛坯旋轉(zhuǎn)后，由手工操縱或自動(dòng)控制旋輪，按規(guī)定的外形軌跡作往復(fù)運(yùn)動(dòng)，當(dāng)每次改變方向時(shí)賜與一定大小的橫向進(jìn)給，逐步地使毛坯外周縮徑，得到帶有喉徑外形或封閉球形的零件。為了避免工件產(chǎn)生起皺和破裂，應(yīng)根據(jù)縮徑前后直徑之比，將過程分為若干道次或工序進(jìn)行，即旋輪要作多次往復(fù)運(yùn)動(dòng)，且每次之前均賜與一定的進(jìn)給量，有時(shí)還需更換幾次芯模和進(jìn)行中間熱處理等。根據(jù)材料和工件尺寸，有時(shí)要在加熱條件下縮旋。如有可能通過支承容器邊沿以減少生產(chǎn)起皺的趨勢(shì)，從而可增大進(jìn)給并減少生產(chǎn)周期。

擴(kuò)徑旋壓是利用旋壓機(jī)廠家工具使空心回轉(zhuǎn)體容器或管狀毛坯進(jìn)行局部(中部或端部)直徑增大的旋壓成型方法。這種工藝方法的限制主要是工件的材料性能，如抗拉強(qiáng)度、屈服極限、沿伸率、斷面收縮率等。根據(jù)工件擴(kuò)徑程度的大小，往往分為若干道次進(jìn)行。其道次數(shù)的確定原則是:使材料在擴(kuò)徑過程中不致產(chǎn)生過度的應(yīng)變(應(yīng)力)，也就是說，在成型過程中的應(yīng)力不能超過材料的抗拉強(qiáng)度，否則會(huì)導(dǎo)致破裂。假如材料有較大的加工硬化趨向，則道次數(shù)要少，且每道次擴(kuò)徑量盡可能大，否則由于硬化嚴(yán)重，需更早時(shí)進(jìn)行中間熱處理，否則就無法進(jìn)行。